增材製（zhì）造相對於減法製造，它通常是（shì）逐層累加的過程（chéng），是通過添加材料直接（jiē）從（cóng）三維數學模型獲得三維物理模型的所有製造（zào）技術的總（zǒng）稱，集（jí）機械工程、CAD、逆（nì）向工程技術、分（fèn）層製造技術、數控技術、材料科學（xué）、電子束（shù）、激光等技術於一身，可以自動（dòng）、直接、快速、******地將設計（jì）思想轉變為具有一定功能（néng）的原型或直接製造零件，從而為零件原型製（zhì）作、新設計思想的校驗（yàn）等方麵提供了一種高效低成本的實現手段。學術界稱之為增（zēng）材製造，大眾和傳媒界稱之為（wéi）3D打印。
AM技術主要具（jù）有以（yǐ）下幾個突出的特點：
（1）直接。從原材料的粉材、絲材直接成形出來，形狀可以是任意複雜的三維零件，直接跨越（yuè）了傳統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨（kuà）越（yuè）了粗加工的過程（chéng），直接到精加工，這是（shì）AM技術（shù）***主要的特點；
（2）快速。物流環節少，製造工序少，製造周期加快；
（3）綠色（sè）。跟直接密（mì）切（qiē）相（xiàng）關，中間的過程少了，基礎（chǔ）零件不再被反複地加熱、冷卻，所以能耗就低了；
（4）柔（róu）性（xìng）。AM技術可以充分發揮設計師的想象力，設計師的自由度大，可以設計出任意結構（gòu）的零件；
（5）數字化、智能化為製造業的變革帶（dài）來（lái）了可能，因為（wéi）AM技（jì）術發展使傳統的流水線、大工廠生產模式有網絡（luò）化（huà）的可能（néng）性。故把這種（zhǒng）新技術（shù）說成是具有直接、快速、綠色、柔性、數字化、智能化（huà）特點的AM技術。兩（liǎng）種典型LAM技術的成形原理及其特點 LAM技術按其成形原理可分（fèn）為兩類：
（1）以同步送粉為技術特征的激光熔覆沉積（Laser Cladding Deposition，LCD）技術（shù）；
（2）以粉床鋪粉為技術特征的（de）選區激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）技術。下麵著重概（gài）述這兩種典（diǎn）型（xíng）LAM技術的成形原理及其特點。
1 LCD技術成形原（yuán）理及特點（diǎn）
LCD技術（shù）是快速成形技術（shù）的疊層累加原理和激光熔覆技術的有機結合，以金屬粉末為成形原材料，以高能束的激光作為（wéi）熱源，根據成形零件（jiàn）CAD模（mó）型分層切（qiē）片（piàn）信息的加工路徑，將同步送給的金屬粉末進行逐層熔化、快速凝固、逐層沉積，從而實現整個金屬零件的直接製造。LCD係統主要包括：激光器、冷水機（jī）、CNC數控工作台、同軸送粉噴嘴、送粉器及其他輔助裝置。
在多年的打拚（pīn）中不斷完善，不斷改進，不斷創新，在實踐（jiàn）中積累了豐富的經驗（yàn）與掌（zhǎng）握了特殊的加工工藝，無論從高精密機械樣機加工，高精密零件加工，高精密模型樣機加工，北京cnc數控加工，北京夾具工裝加工 ，尺寸精度還是外觀品質都令客戶（hù）拍手。所做產品受到諸多國內外知名企業（yè）的好（hǎo）評，產品遠銷東南亞。
LCD技術集成了快速成形技術和激光熔覆技（jì）術的特點（diǎn），具有（yǒu）以下優點：
（1）無需模具，可生產用傳（chuán）統方法難以生產甚至不能生產的複雜形（xíng）狀的零件；
（2）宏觀結構與微（wēi）觀組織同步製造，力學性能達（dá）到鍛件水平；
（3）成形（xíng）尺寸不受限製，可實（shí）現大尺寸零件的製造；
（4）既可定製化製造生物假體，又可製造功能梯（tī）度零件；
（5）可對失效和受損零（líng）件實（shí）現快 速修複，並可實現（xiàn）定向組（zǔ）織（zhī）的修複與製造。
主要缺點：
（1）製造成本高；
（2）製造效（xiào）率低；
（3）製造精度較差（chà），懸臂結構需要添加相應的支撐結構。
2 SLM技術成形原理和（hé）特點
SLM技術是以快速原型（xíng）製造技術為基本原理發展起來的******激光增材製造技術。通過專用軟件（jiàn）對零件（jiàn）三（sān）維數模進行切片（piàn）分層，獲得各截麵的輪廓數據（jù）後，利（lì）用（yòng）高能激（jī）光束根據輪廓數據逐（zhú）層選擇性地（dì）熔化金屬粉末，通過逐層鋪粉，逐層熔化凝固堆積的方式，實現三維實體金（jīn）屬零件製造。選區激光熔化係統主要由激光器及輔（fǔ）助設備、氣（qì）體淨（jìng）化係統、鋪粉係統、控製係統4部分組成（chéng）。 SLM技術具（jù）有（yǒu）以下優點：
（1）成形原料一般為金屬粉末，主要包括不鏽（xiù）鋼、鎳基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件精度高，表麵稍經打磨、噴砂等簡單後處理即可達到使用精度要求；
（3）適用於打（dǎ）印小（xiǎo）件；
（4）成形零件的力學性能良好，一般力學性能（néng）優於鑄件，不如鍛（duàn）件（jiàn）。
主要缺點：
（1）層厚和光斑直徑很小，導致成形效率很低；
（2）零件大（dà）小會受到鋪粉工作箱大小的限製，不適合製造大型的整體零件；
（3）無法（fǎ）製造梯度功能材料，也無法成形定向晶組織（zhī），不適合（hé）對失效零件的修複。
國內外激光增材製造技術的***新研究進展
1. 國內外LCD技（jì）術***新研究進展
國內（nèi）外對（duì）於LCD技術的工藝研究主要集（jí）中在（zài）如（rú）何改善組織和提（tí）高性能（néng）。美國OPTOMEC公司和Los Alomos實驗室、歐洲宇航防務集團 EADS等研究機構針對不同（tóng）的材料（如（rú）鈦合金、鎳基高溫（wēn）合金（jīn）和鐵基合金等）進行了工藝優（yōu）化研究（jiū），使成（chéng）形件缺陷大大（dà）減少，致密度增加，性能接近甚至超過同（tóng）種材料鍛造水平。例（lì）如，美國空軍研究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆（fù）沉積成形 工藝（yì）進（jìn）行了（le）優化， 並研究了熱（rè）處理和熱等（děng）靜壓對成形件微觀組織和（hé）性（xìng）能（néng） 的（de）影響，大大降低了組織內應力，消除了層間（jiān）氣孔等缺陷，使成形件沿沉積方向的韌性和高周疲勞性能達（dá）到了鍛件水平。
德（dé）國漢諾威激光研究 中心Rottwinkel等 利用感應加熱對基（jī）體提前預熱的方法解決了高溫合金成形過程熔覆層開裂的問題，並應用於高溫合金葉片的成形和修（xiū） 複。在國內， 北京航空航天大學陳博等主（zhǔ）要研究了鈦合金零件的LCD 工藝， 並通過（guò）熱處（chù）理製（zhì）度的優化，使鈦合金成形件組織得到細化， 性能（néng）明顯（xiǎn）提高，成功（gōng）應用於飛機大型承力結構件的製造， 西安交通大學葛江波（bō）、張安峰和李滌塵等則通過單道-多道-實體遞進成形試驗，研（yán）究了工藝參數對鐵基合金和鎳基合金材料 成形件的尺寸精度、 微觀組織和（hé）力學性能（néng）的影響規律（lǜ）， 並實現了對成形零件的******成形和高性（xìng）能成性一體化 控形控（kòng）性 製造。
LCD技術在零件修複領域也得到了（le）廣泛應用， 美國Sandia******實驗室和空軍研究實驗室、 英國Rolls-Royce公司、 法國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等（děng）均對航空發動機渦輪葉片和燃氣輪機葉片（piàn）的激 光熔覆修複工藝進行了研究並（bìng）成功實現了定向晶葉片的（de）修（xiū）複，如圖1（a） 所示。此外，美國國防部研發的移（yí） 動零件醫院，如圖1（b），將LCD技 術應（yīng）用於戰場環境，可以對戰場（chǎng）破（pò）損零件 （如坦克鏈（liàn）輪、傳動齒輪和軸（zhóu）類零件等（děng）） 進行實時修複，大大提高了戰場環境下的機動性。
同時，利用LCD技術，通過（guò）混合（hé）粉末或控（kòng）製噴嘴同時輸送不同的粉 末， 可以成形金（jīn）屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料。美國裏海（hǎi）大學 的Fredrick等 研究了利用LCD技術製造Cu與AISI 1013工具鋼梯度（dù） 功能材料的可行性， 通（tōng）過（guò）工藝優化以及利用Ni作為中間過渡層材料，解決了梯度材料成形過程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題。美國南衛理公會大學（xué）的MultiFab實驗室利用LCD技術成功製造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷複合材料 零件，如圖2（a）所示。斯洛文（wén）尼亞馬裏堡大學也（yě）對Cu/H13梯度材料的LCD工藝進行了研究，得到（dào）了無裂紋的Cu/H13梯度材料（liào），且試樣拉伸強度高於普通鑄造銅，如圖2（b）所示。
此外，美國Sandia******實驗室和密蘇（sū）裏科技大（dà）學等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材料（liào）的（de）功能梯度零件LCD成形工藝。國內方麵，西北工業大學楊海鷗（ōu）、黃衛東等研究了316L/Rene 88DT梯度材料的LCD成（chéng）形工藝，並總結了熔覆層微（wēi）觀組織和硬度隨著梯度材料不同成分含（hán）量變化而變化的（de）規律。西安交通大學解航（háng）、張安峰等進行了（le）Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度（dù）材料的（de）LCD研究。此外，北京（jīng）有色金屬研究院席明哲等（děng）研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成（chéng）形工（gōng）藝，沈陽理工大學田鳳傑等則研究了梯度材料（liào）LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。 LCD設備的升（shēng）級和改進也是國 內（nèi）外研究的熱（rè）點之一。
美國密蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技（jì）術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激（jī）光頭，從而實現對熔覆成形後（hòu）的零件實時（shí）加工，提高了生產效率，同時保證 了零件精度。同樣（yàng）來自美國（guó）南衛理公會大學MultiFab實驗室的研究人員將五軸聯動技術應用於LCD，通過工（gōng）作台擺動旋轉調整（zhěng），從而克服懸臂件加工支（zhī）撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德國DMG MORI公司 開發的LaserTec 65同樣將五軸聯動 切削加工與（yǔ）LCD結（jié）合起來，用於複雜（zá）形狀模具、航空（kōng）異形冷（lěng）卻（què）流（liú）道等零（líng）件的加工製造。國內對（duì）於LCD設備 的研究較少， 目前西安交通大學正在研製一（yī）台五軸聯動激光增材-減材一體化成形機。
2 國內外SLM技術***新研究進展
在SLM成（chéng）形工藝方麵，國內外（wài）研究者在缺陷控製、 應力（lì）控製、成形微觀組（zǔ）織演變和（hé）提高成形件力學性能等方麵開展了大量（liàng）研究工作。德 國弗朗霍弗研究所 （Fraunhofer, ILT）研究人員在SLM成形不同臂厚 的AlSi10Mg雙懸臂梁時， 對基板進行預熱， 發現當預熱溫度為250℃時， 有效地降低了因溫度梯度產生的熱應力， 將成形件與基板分（fèn）離後，不同臂厚的雙懸臂梁均未發生變形和開（kāi）裂。利茲大學（xué）的Olakanmi等總結了近年來世界範圍（wéi）內針對鋁（lǚ）合金SLM成（chéng）形的工（gōng）藝、微觀組織和力學性能的研究成果。
曼徹斯特大學的Majumdar等研究了316L不（bú）鏽（xiù）鋼粉末SLM成形過程（chéng）中微觀組織的變化規律，發現試件上表麵由（yóu）於熱量沿（yán）各個方向散熱（rè）為等軸晶顯（xiǎn）微組織，試件下部由於（yú）熱積累效應生（shēng）長為粗大柱狀組織，且能量（liàng）密度越大，晶粒越大。拉（lā）夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采（cǎi）用脈衝整形技術改變脈衝周期內（nèi）的能量分布（bù），有效減少了成形過程中的粉末飛濺，改善了（le）成（chéng）形件的表麵質量。國內華南理工大學、華中科技（jì）大學、西安交通大學和蘇州大學等在SLM成形工藝方麵也做了大量研究。例如，蘇州大學（xué）的錢德（dé）宇等對（duì）SLM成形多孔鋁合金進行了研究，分析了多孔鋁合金的表麵形貌（mào）、孔隙率、顯微組織、相組成及微觀力學性能，發現激光功（gōng）率為130W時，孔隙率***大且多孔鋁合金晶（jīng）粒尺度達到納米級（jí）別（bié）；激光功率變化（huà）對多孔鋁合金的納（nà）米硬（yìng）度（dù）影響較大。
華南理工大學（xué）的劉洋等采用SLM成形了間隙尺寸為0.2mm的一係列傾斜角度（dù）的間隙特征，研究了成形厚度、傾斜角（jiǎo）度和能（néng）量輸入（rù）等工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝的折疊算盤，如圖3所示。 同時，國內外增材製造相關研究（jiū）機構及（jí）企業也一直在致（zhì）力於SLM設備的研發。自德國Fockele & Schwarze （F&S）與（yǔ）德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer, ILT）聯合（hé）研製出******台SLM設（shè）備以來，SLM技術及設備（bèi）研發得到迅速（sù）發（fā）展（zhǎn）。
國（guó）外對SLM設備的研發主（zhǔ）要集中在德國、美國、日本（běn）等******，目前這些******均有專業生產SLM設備的公司（sī），如德國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美國的3D Systems公司和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出了EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其中EOS M400型（xíng）SLM設備（bèi）***大成形尺（chǐ）寸為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研發的SLM 500HL型SLM設備***大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國（guó）弗（fú）朗霍夫研究所（suǒ）（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司聯合研發出Xline2000R型SLM設備，其（qí）***大成（chéng）形尺寸達到800×400mm×500mm。
目前，日本Matsuura公司研製出了金屬光造型複合加工設備LUMEX Avance-25，該設備將金屬激光成形和切削加工結合在一起，激光熔化一定層數粉末後，高速銑削一次，反複進行這樣的工序，直（zhí）至整個零件加工完（wán）成，從而提高（gāo）了成形件（jiàn）的表麵質量和尺寸精度，與單純的金屬粉末激光選區熔化技（jì）術相比，其加工尺寸精度 小於±5μm，圖4為金屬（shǔ）光造型複合加工原理示意圖，圖5為SLM技術與SLM+銑削加工複合技術（shù）成形（xíng）結（jié）果對比。國（guó）內方麵，華中科技（jì）大學、華南理工大學、西北工業大學和西安交通大學等高校（xiào）在SLM設備（bèi）的研發方麵做了大量的（de）研（yán）究工作。其中，華南理工大學激（jī）光加工實驗室與北京隆（lóng）源公司合作研製了***新一款DiMetal-100型SLM設備，成形致密度近乎****的金屬零件，表麵粗糙度Ra小於15μm，尺寸精（jīng）度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技大學武漢光電******實驗室的激光******製造研究團隊率先在國（guó）際上研製出成形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸SLM設備，首（shǒu）次在SLM設備中（zhōng）引入雙向鋪粉（fěn）技術，成形效率高（gāo）出同類設備20%~40%。
高性（xìng）能金（jīn）屬零（líng）件激光（guāng）增材製造技術的（de）***新研究進（jìn）展
1 超聲（shēng）振動輔助LCD對IN718沉積態組（zǔ）織與性能的影（yǐng）響 LCD是***為（wéi）重要的增材製造技術（shù）之一，然而高溫（wēn）合金和（hé）高強度鋼等材料的LCD零件內部容易產生應（yīng）力、微（wēi）氣（qì）孔和（hé）微裂（liè）紋等缺陷，這些問（wèn）題嚴重製約了其在航空航天、生物（wù）醫療等領（lǐng）域的應（yīng）用步伐。借鑒（jiàn）超聲振動在鑄造、焊接領域中（zhōng）的（de）除氣（qì）、細化晶粒、均勻組織成分、減小殘餘應力的作用，超聲振動被引入到LCD係統中，以獲得高性能的金屬成形件。圖6為超聲振動輔助LCD係（xì）統示意圖。
超聲振動輔助LCD IN718的試（shì）驗（yàn）結果表明：施（shī）加超聲振動後，成形件的表麵粗糙度和殘餘應（yīng）力得到顯著改善，微觀組織得到細化（huà），其抗拉強度和屈（qū）服強度得到提高（gāo）；與未（wèi）施（shī）加超聲振（zhèn）動相比（bǐ），當超聲頻率為17kHz、超聲功率（lǜ）為44W時，在x和y兩個方向上殘餘應力分別降低（dī）了47.8%和61.6%，屈服（fú）強（qiáng）度和抗拉強度略有提高，延伸率和斷麵收縮（suō）率分別達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵收縮率分別是鍛件標準的2.4倍（bèi）和3倍。這些結果表明超聲（shēng）振動輔助LCD為獲（huò）得高質量和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。
2 感應輔助LCD
DD4定向晶修複DZ125L葉片的研究LCD高溫合金時（shí），高溫合金具有很高的裂紋敏感性，裂紋一般表現為沿晶界開裂，並順著沉積方向擴（kuò）展，嚴重影響高溫合金的力（lì）學性能。而利用感應加熱來輔助LCD能夠很好地解決這（zhè）些問題。通過感應加（jiā）熱可有效減小基體（tǐ）與熔覆層之（zhī）間的溫度梯度，一方（fāng）麵可以消除（chú）微觀缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方麵可以有效消除（chú）高溫合金（jīn）裂（liè）紋的形成。故感應輔（fǔ）助LCD技術可有效提高高溫合金定向凝固（gù）組織的性能（見圖7）。 通過感應加熱來控製DD4實（shí）體成（chéng）形過程中的散熱方向和正溫度梯度，可以（yǐ）獲得完整均勻外延生長的DD4柱狀定向晶。
此外，在感應加熱輔助LCD DD4實（shí）體成形過程中，柱狀晶一次枝晶（jīng）間距的大小也發生了（le）顯（xiǎn）著的變化，如圖8所示，感應加熱1200℃時，柱狀（zhuàng）晶一（yī）次（cì）枝晶平均間（jiān）距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀晶一次枝晶平均間（jiān）距為2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了（le）5倍，且柱狀晶一次枝晶之間的橫向晶界和裂紋完全消失，這對於（yú）提高DD4定向晶修複DZ125L葉片的（de）高溫性能具有重要意義，因為對於高溫合金DD4在1200℃高溫（wēn）下，柱狀晶一次枝晶間距變大，晶界減少，對提高DD4高溫性能是非常有利的，為LCD DD4柱狀晶修複DZ125L定向晶葉片奠定了基礎。
3 CuW功能梯度複合材料的LCD工藝研（yán）究
用（yòng）傳統熔滲（shèn）法或混粉燒結法生產的銅鎢電觸頭，在使用過程中存在的一個（gè）主要問（wèn）題是疲（pí）勞裂紋及掉渣現象（xiàng）（見（jiàn）圖9），即抗電弧侵蝕能力較差。從（cóng）銅和鎢兩種材料的物理性質而言，雖然銅的熔（róng）點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具有高（gāo）反射高導熱（rè）的特點；而鎢的熔點則（zé）高達3422℃，沸點為5655℃。銅（tóng）鎢兩者的熱物理特性相差太（tài）大，鎢的密度和沸點是銅的兩倍多，鎢的熔點是銅的（de）3倍多，在（zài）鎢還（hái）未熔化時，銅已經汽化了，需要（yào）足夠高的功率（lǜ）密度才能進（jìn）行銅和鎢的LCD試驗。因此，采用感應輔（fǔ）助LCD技術，可成形CuW功能梯度（dù）材料零件（見（jiàn）圖10），成形零件具有良好的綜合力學性能。
本試驗重點研究（jiū）CuW複合材料感應輔助LCD的成形工藝，解決Cu的高導熱、對激光的高反（fǎn）射率問題，研究CuW材料（liào）LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使成形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學性能要求。 試驗結果顯示，在感應加熱溫度（dù）為400℃的條件下，試樣的成形質量***好。隨後在400℃預熱銅基板上 成形W的 質量分數分 別為50%、 60%、70%和 80%的CuW 複合材（cái）料（見圖11），以及在CuW複合材料（liào）成（chéng） 形工藝參數的基礎上，成形了CuW 功能梯度材料，並分（fèn）析 了CuW梯度複合材料的顯（xiǎn）微組織和W顆粒分布的均勻性。掃描電鏡照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比（bǐ）較（jiào）均勻，但所有成形試（shì）樣中都存在極少量微氣孔，進一步試驗表明，激光表麵重熔工（gōng）藝可（kě）以有效減少成形試樣（yàng）中的氣孔。
4 送粉氣純度對激光熔覆
Fe314修複40Cr組織與性能（néng）的影響（xiǎng）與惰性氣體相比，氮氣（qì）可以通（tōng）過（guò）氮氣發生器從空氣中製取，更（gèng）適用於野（yě）外、工礦、能源動力等多變複雜環境下失效零件的快速應急修複，使設備快速恢複（fù）正常使用，可以節約資源（yuán）、降低（dī）經濟損失，具有重（chóng）要（yào）的工程應（yīng）用價值。選（xuǎn）用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同純度的氮氣送粉，在（zài）無保護的大氣環（huán）境中（zhōng）進行激光熔覆Fe314修（xiū）複（fù）40Cr試驗（yàn），探討送粉氣的純度對修複零件組織（zhī）與性能的影響，為熔覆修複係統選擇合適純度氮氣發生器（qì）確定科學依據。
試驗結果表（biǎo）明：在一定範圍內，隨著氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對修（xiū）複後的力學性能影響（xiǎng）很小，采用純度98%~99.5%的（de）氮氣發生器完全滿足修複性能要求。3種不同純度氮氣送粉氣條件（jiàn）下Fe314修複40Cr試樣 的抗拉強度（dù）均不低（dī）於1001MPa，延（yán）伸率不低於10%，硬度約HV0.2430，均超過基（jī）體的力學性能。圖12為采用Fe314激光熔覆修複（fù）40Cr中碳鋼齒輪零件的案例，熔（róng）覆層與（yǔ）基體為冶金結合，結合麵處力學性能大於40Cr本體，可以實現野外及工況環境下齒類件零件的快速（sù）應急修複。
高性能金屬零件LAM技術作為 一種兼（jiān）顧（gù）******成形和高性能成性（xìng）需求的一體化製造技術，已經在航空航天、生物醫學、汽車（chē）高鐵、產品開發等領域顯示了廣（guǎng）闊和不可替代的應用前（qián）景。但是，相比於傳統鑄鍛焊等熱加（jiā）工技術和機械（xiè）加工等冷加工技術，LAM技術的發（fā）展曆史畢竟才（cái）30年，還存在製造成（chéng）本高、效率（lǜ）低、精度較差、工藝（yì）裝備研發尚不完善等問（wèn）題，尚未進（jìn）入大規模工業應用，其技術成（chéng）熟度相（xiàng）比傳（chuán）統技術（shù）還有很大差距。特別是LAM專用合（hé）金開發的滯後、LAM構件無損檢測方法的不完善以及相關LAM技術（shù）係統化、標準化的不足，在很（hěn）大程度上製約了LAM技術在工業領（lǐng）域的應用。
除此之外，LAM合金的力學性能和成形幾何精（jīng）度控製也遠未達到理想狀態（tài），這一方麵來自（zì）於對這些合金在LAM和後續熱處理過程中的控（kòng）形和控（kòng）性機理（lǐ）的（de）研究和認識不夠係統深入，另一方麵來（lái）自於對LAM過程（chéng）的控製不夠精細。這也意味（wèi）著，對（duì）於（yú）LAM技（jì）術，仍有大量的基礎（chǔ）和（hé）應用研究工作有待進一步完善。增材製造以其製造原理的突出優勢成為具有巨大發展潛力的******製造技術，隨著增材製造設備（bèi）質量的大幅度提高，應用（yòng）材料種類的擴展和製造效率與（yǔ）精度的提高，LAM技術必將給製造技術帶來革命性（xìng）的發展。
作者：張安峰 （教授，博士生導師，主要從事激光增材製造（zào）（3D打印）技術及其裝備，高性能金屬零件增材製造技（jì）術及其再（zài）製造修複工程等方麵的研究。 *基金項目：******重點專項高性（xìng）能金屬（shǔ）結構件激光增材製造控形控（kòng）性研究高性能金屬零件（jiàn）激光增材製造 技術研究進展******自然科學基金項（xiàng）目；陝西省科技統籌創新工程（chéng）計劃項目）
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