******壓鑄（zhù）
增材（cái）製造相對於減法製造，它通常是逐層累加的過程，是通過添加材料直接從三維數學模型獲得三維物理模型的所有（yǒu）製造技術的（de）總（zǒng）稱，集機械工程、CAD、逆（nì）向工程技術（shù）、分層製造技術、數控技術、材料科學、電子（zǐ）束、激光（guāng）等技術於一身，可以（yǐ）自動、直接、快速、******地（dì）將設計思想轉變為具有一定功能的原型或直接製造零件，從而為零件原型製作、新設計思想的校驗（yàn）等（děng）方麵提供（gòng）了一種高效低成本的實現手段。學術界稱之為增材製造，大眾和傳媒界稱之為（wéi）3D打印。
AM技術主要具有以下幾個突出的（de）特點：
（1）直接。從原材料的粉材、絲材（cái）直接成（chéng）形出來，形狀可以是任意複雜（zá）的三維零件，直接跨越了傳統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還（hái）跨越了粗加工的過程，直接到精加工，這是AM技術***主要的特點（diǎn）；
（2）快速。物流環節少，製（zhì）造工序少，製造周期加快；
（3）綠色。跟（gēn）直接密切相關，中間的過程少了，基礎零件不再被反複地加熱、冷卻，所以能耗就低了；
（4）柔性。AM技術可以充分發揮設計師的想象力，設計師的自由度大，可以設計（jì）出任意結構（gòu）的零件；
（5）數字化、智能化為（wéi）製造（zào）業的變革帶來（lái）了可能，因為AM技術發展使（shǐ）傳統的流水線、大工廠生產模式有網絡化（huà）的可能性。故把這種新技術說成是具有直接（jiē）、快速、綠色、柔性、數字（zì）化、智能化特點的AM技術（shù）。
兩（liǎng）種典（diǎn）型LAM技術的成形原理及其特（tè）點 LAM技術按（àn）其成（chéng）形原（yuán）理可分為兩類：
（1）以同步送粉為技（jì）術（shù）特征的（de）激光熔覆（fù）沉積（Laser Cladding Deposition，LCD）技術；
（2）以粉床鋪粉為技術特征的選區激（jī）光熔化（Selective Laser Melting，SLM）技術。下麵著重概述這兩種典型LAM技術的成形原（yuán）理及其特點。
1 LCD技術成形原理及（jí）特點
LCD技（jì）術是快速成（chéng）形技（jì）術的疊層（céng）累加原理和激光熔覆技術的有機結合，以金屬粉末為成形原材料（liào），以高（gāo）能束的激光作為熱源，根據成形零件CAD模型分層切片信息的加工路（lù）徑，將同步（bù）送給的金屬粉末（mò）進行逐層熔化、快速（sù）凝固、逐層沉積，從而實現（xiàn）整個金屬零件的直接製造。LCD係統主要包括：激光器、冷水機、CNC數控工作台、同軸（zhóu）送粉噴嘴、送粉（fěn）器及其他輔助裝置。
LCD技（jì）術集成了快（kuài）速成（chéng）形技術和激光熔覆（fù）技術的（de）特點，具（jù）有以下優點：
（1）無需模具，可生產用傳統方（fāng）法難以生產甚至不能生（shēng）產的複雜形狀的零件；
（2）宏觀結構（gòu）與微觀組織同步製造，力（lì）學性（xìng）能達到鍛件水平；
（3）成形尺寸不受（shòu）限製，可實現大尺寸零件的製造（zào）；
（4）既可定製化製造生物假（jiǎ）體，又可製造功能梯度零件；
（5）可對失效和受損零件實現快 速修複（fù），並可實現定向組（zǔ）織的修複與製（zhì）造。
主要缺點：
（1）製造成（chéng）本高；
（2）製造效率低；
（3）製造精度較差，懸臂結構需要添加相（xiàng）應的支撐（chēng）結構。
2 SLM技術成形原理和特點
SLM技術是以快速原型製造技術為基本原理發展起來的******激（jī）光增材製造技術。通過專用軟（ruǎn）件對零件三維數模進行（háng）切片分層，獲得各截麵的輪廓數據後，利用高能激光（guāng）束根（gēn）據輪廓數據逐層選擇性地熔化金屬粉末，通過逐層鋪粉（fěn），逐層熔（róng）化凝固堆積的方式，實（shí）現三維實體金屬零件製造。選區激光熔化係統（tǒng）主要由激光器及（jí）輔助設備（bèi）、氣體淨（jìng）化係統、鋪粉（fěn）係（xì）統、控製係統4部（bù）分組成。 SLM技術具（jù）有以下優點：
（1）成形原料一般為（wéi）金（jīn）屬粉末，主要包（bāo）括不鏽鋼、鎳基高溫合金、鈦（tài）合金、鈷（gǔ）-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件（jiàn）精度高，表麵稍（shāo）經打磨（mó）、噴砂（shā）等簡（jiǎn）單後處（chù）理即可達到使用精度要求；
（3）適（shì）用於打印小件（jiàn）；
（4）成形零件的力（lì）學性能良好，一般力學（xué）性能優於鑄件，不如鍛件。
主要缺點：
（1）層厚和光（guāng）斑直徑很小，導（dǎo）致成形效率很低；
（2）零件大小會受到（dào）鋪粉（fěn）工作箱大小的限製，不適合製造大型的整體零（líng）件；
（3）無法製造梯度功能材料，也無（wú）法成形定向晶組織，不（bú）適合對失效零件的修複。
國內外激光增材製造技術的***新研究進展
1. 國內外LCD技術***新研究進展
國內外（wài）對於LCD技（jì）術的工藝研究主要集中在如何改善組織和提高性能。美國OPTOMEC公司和Los Alomos實驗室、歐洲宇航防務集團 EADS等研究機構針對不同的材料（如鈦合金、鎳基高溫合金（jīn）和鐵基合金（jīn）等）進行了工藝優化研究，使成形件缺陷大大減（jiǎn）少，致密度增加，性能接近（jìn）甚至超過同種材料鍛造水平。例如，美國空軍研究實驗室Kobryn等（děng）對Ti6Al4V激光熔覆沉積（jī）成（chéng）形 工藝進（jìn）行了優化， 並研究了熱處理和熱等靜壓對成（chéng）形（xíng）件微觀組織和性能 的影響，大大降（jiàng）低了組織內應力，消除了層間氣孔等（děng）缺陷，使成形件沿沉積方向的韌性和高周疲勞性能達到了鍛件水平。
德國漢諾威激光研究 中心（xīn）Rottwinkel等 利用感應加熱對基體提前（qián）預熱的方法解決（jué）了高溫合金成（chéng）形過程熔覆層開裂的問題，並應用於高溫合金葉（yè）片的成形和修 複。在國內， 北京航空航天大學陳博等主（zhǔ）要研究了鈦合金零件的LCD 工藝， 並通過熱處理製度的優化，使鈦合金成形件組織得到細（xì）化， 性能明顯提高（gāo），成功（gōng）應用於飛機大型承力結構件的製造， 西安交通大學葛江波、張安峰和李滌塵等則通過（guò）單道-多道-實體遞進成形試驗（yàn），研（yán）究了工藝參數對鐵基合金和鎳基（jī）合金材料 成形件的尺寸精度（dù）、 微觀組織和力學性能的影響規律， 並實現了對成形零件的（de）******成形和高性能成性一體化 控形控性 製造。
LCD技術在零件修複領域也得到了廣泛應用， 美國Sandia******實驗室和空軍研究實（shí）驗室、 英國Rolls-Royce公司、 法國（guó）Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空（kōng）發動機渦（wō）輪葉片和（hé）燃氣（qì）輪機葉片的激 光熔覆修複工藝進行（háng）了研究並成功實現了定向晶葉片的修複（fù），如圖1（a） 所示。此外，美國國防部研發的移 動零（líng）件醫院，如圖1（b），將LCD技 術應用於戰場環境，可以對戰場破損（sǔn）零件 （如坦（tǎn）克鏈輪、傳動齒（chǐ）輪和軸類零件等） 進行實時修複，大大提高了戰場環境下的機動性。
同時，利用LCD技術（shù），通（tōng）過混合粉末或控製噴嘴同時輸（shū）送（sòng）不同的粉 末， 可（kě）以成形金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度（dù）材料。美國裏海大學 的Fredrick等 研究了（le）利用LCD技術製造Cu與AISI 1013工具（jù）鋼梯度（dù） 功（gōng）能材料的可行性（xìng）， 通過工藝（yì）優化以及利用Ni作為中間過渡層材料，解決了梯度材料成形過（guò）程中兩相不相容和（hé）熔覆層開裂的問題（tí）。美國（guó）南（nán）衛理公會大學的MultiFab實（shí）驗（yàn）室利用LCD技術成功製造了同時具有縱向和（hé）橫向梯（tī）度的金屬-陶瓷複合材料 零（líng）件，如圖2（a）所示。斯洛（luò）文尼亞馬裏堡大學也對Cu/H13梯度材料的（de）LCD工藝進行了（le）研（yán）究，得到了無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高於普通（tōng）鑄造（zào）銅，如圖2（b）所示。
此外，美（měi）國Sandia******實驗室和密蘇裏科技大學等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材料的功能梯度零件LCD成形工藝。國內方麵，西北工業大學楊海鷗、黃（huáng）衛東等研究了（le）316L/Rene 88DT梯度材料的LCD成形工藝，並（bìng）總結了熔覆層微觀組織和硬（yìng）度隨著梯度材（cái）料不同成分含量變化而變化的規律。西安交通大學（xué）解航、張安（ān）峰等進行了（le）Ti6Al4V/CoCrMo功（gōng）能（néng）梯度材料的LCD研究。此外，北京有色金屬研究院席（xí）明哲等研究了316L/鎳基合金（jīn）/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳（fèng）傑等則研究了梯度材料LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。 LCD設備（bèi）的升級和改進也是國 內外研（yán）究的熱點之一。
美國密蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從而實現對熔覆成形後的零件實時（shí）加工，提高了（le）生產效（xiào）率，同時保證 了零件精度。同樣來自美國南衛理公（gōng）會大學MultiFab實驗室的研（yán）究人員將五軸聯（lián）動技術（shù）應用於LCD，通（tōng）過工作台擺動旋轉（zhuǎn）調整（zhěng），從而克服懸臂件加工支撐的問題，可以成形（xíng）各類複（fù）雜懸臂零件。德國DMG MORI公司 開（kāi）發的LaserTec 65同樣將五軸聯動 切削加工與LCD結合起來（lái），用於（yú）複雜形狀模具、航空異形冷卻流道（dào）等零（líng）件的加工製造。國內對於LCD設備 的研究較少， 目（mù）前西安交通大學正在研製一台五軸聯動激光增材-減（jiǎn）材一體（tǐ）化成（chéng）形機。
2 國內外SLM技術***新研究進展
在SLM成形工藝方（fāng）麵，國內外研究者在缺陷控製、 應（yīng）力控（kòng）製、成形（xíng）微觀組織演變和提高成形件力學性能等方麵開展了（le）大量研究工作。德 國弗朗霍弗研究所（suǒ） （Fraunhofer, ILT）研究人員在SLM成形不同（tóng）臂厚 的AlSi10Mg雙懸臂梁時， 對基板進行預熱， 發現當預熱溫（wēn）度為250℃時， 有（yǒu）效地（dì）降低了因（yīn）溫度梯度產生的熱應力， 將成形件與基板分離後，不同臂厚的雙懸臂（bì）梁均未發生變形和開（kāi）裂。利茲大學的Olakanmi等總結了近（jìn）年來世界範圍內針對鋁合金SLM成形的工藝、微（wēi）觀組織和力學性能（néng）的研究成果。
曼徹斯特（tè）大學的Majumdar等研究了316L不鏽鋼粉末SLM成形過程中（zhōng）微觀（guān）組織的變化規（guī）律，發現試件上表麵由於熱量沿各個方向散熱為等軸晶顯微（wēi）組織，試件（jiàn）下部由於熱積累效應生長為粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的（de）Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采用脈（mò）衝整形技術改變脈衝周（zhōu）期內的（de）能量分布，有效減少了成形過程中的粉末飛濺，改善了成（chéng）形件的表（biǎo）麵質量。國內華南理工大（dà）學、華中科技大學、西安交通大學和蘇州大學（xué）等在SLM成形工藝方麵也做了大量研究。例如，蘇（sū）州大學的錢德宇（yǔ）等對SLM成形多孔鋁合金進行了研究，分析了多孔鋁合金的表麵（miàn）形貌、孔隙率、顯（xiǎn）微組（zǔ）織、相組成（chéng）及微觀力學性（xìng）能，發（fā）現激光功率為130W時，孔隙率***大且多孔鋁合金晶粒（lì）尺度達到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。
華南理工大學的劉洋等采（cǎi）用SLM成形了間隙尺寸為0.2mm的一係列傾斜角度的間（jiān）隙特征，研究了成形厚度、傾（qīng）斜角度和（hé）能量輸入等工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝（zhuāng）的折疊算盤（pán），如圖3所示。 同時，國內外增材製造相關研究機構（gòu）及企業也一直在致力（lì）於SLM設備的研（yán）發。自德（dé）國Fockele & Schwarze （F&S）與德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer, ILT）聯合研（yán）製出******台SLM設備以來，SLM技術及設備研發得到迅速發（fā）展。
國外對（duì）SLM設備的研發主要集中在德國、美國、日本等******，目前這些******均有專業生（shēng）產SLM設（shè）備的公司，如德國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美國的3D Systems公（gōng）司和日本的Matsuura公司等（děng）。德（dé）國EOS公司推出了EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其中EOS M400型SLM設備***大成形尺寸為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研發的SLM 500HL型SLM設備***大（dà）成形尺寸為（wéi）500mm×280mm×365mm。2015年（nián），德國弗朗霍夫研究所（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司聯合（hé）研（yán）發出Xline2000R型SLM設備，其***大成形尺寸達到800×400mm×500mm。
目前，日本（běn）Matsuura公司研製（zhì）出了金屬光造型（xíng）複合（hé）加工設備LUMEX Avance-25，該設備將金屬激光成（chéng）形和切削加工結合在一起，激光熔化一定層數粉末後，高速銑削一次，反複進行這（zhè）樣的工序，直至整個零件加工完成，從而提高了成形件的表麵質量和尺寸（cùn）精度，與單純的金屬（shǔ）粉末激光選區熔化技術相比，其加工尺寸精度 小於±5μm，圖4為金屬光造型複合加工原理示意圖，圖5為SLM技術與SLM+銑削加工複合技術成形結（jié）果對比。國內方麵，華中科技大學、華南理工大學、西北（běi）工業大學和西安交（jiāo）通大學等高校在SLM設備（bèi）的研（yán）發方麵做了大量的研究工作。其中，華南理工大學激光加工實驗室與北京隆源公司合作（zuò）研製了***新一款Dimetal-100型SLM設備，成形致密度近乎****的金（jīn）屬零件，表麵粗糙度Ra小於（yú）15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技大學武漢光電******實（shí）驗室的激光（guāng）******製造研究（jiū）團隊（duì）率先在國際上研製出成（chéng）形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束（shù）大尺寸SLM設備，首次在SLM設備中引入雙向鋪粉（fěn）技術，成（chéng）形效率高（gāo）出同類設備（bèi）20%~40%。
高性能金屬零件激光增材製造技（jì）術的***新研究（jiū）進展
1 超聲振動輔（fǔ）助（zhù）LCD
對IN718沉積態組織與性能的影響 LCD是（shì）***為（wéi）重要的增材製造技（jì）術之一，然而高溫合金和高強度（dù）鋼等材料的（de）LCD零件內（nèi）部容易產生應力、微氣孔和微裂紋等（děng）缺陷，這（zhè）些問題嚴重製約了其在航空航天、生（shēng）物醫療等領域的應用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接（jiē）領域中的（de）除（chú）氣、細化晶粒、均勻組織成分、減（jiǎn）小殘餘應力的作（zuò）用（yòng），超聲振動（dòng）被引入到LCD係統中，以獲得高性能的金（jīn）屬成形件。圖6為超聲振動輔助LCD係（xì）統示意圖。
公司發展至今已（yǐ）擁有一批******的進口設備 : 進口高精密CNC加工銑床，CNC高精密加（jiā）工車床，北京精（jīng）密零件加工，進口模型批量真空製作機， 高亮度（dù）uv機，噴漆房，烤漆櫃，圖標文字（zì）絲印機，鐳雕激光機，噴砂機，打孔（kǒng）攻絲機、火花機（jī）、線切割設備等等。
超聲振動輔助LCD IN718的試（shì）驗結果表明：施加超聲振動後，成形件的表麵粗糙度和殘餘應力得到顯著改善，微觀（guān）組織得到細化，其抗拉強度和（hé）屈服強度得到提高；與未施加超聲振動相比（bǐ），當超聲頻率為17kHz、超聲功率為44W時，在x和y兩個方向上殘餘應力分別降低了47.8%和61.6%，屈服強（qiáng）度（dù）和抗拉強度略有提高，延伸率和斷麵收縮率（lǜ）分別達（dá）到（dào）29.2%和45.0%，即（jí）延伸率和斷麵收（shōu）縮率分別是鍛件標準的2.4倍和3倍。這些結果表明超聲振動輔助LCD為獲（huò）得高質量和高性能的LCD件提供了一種有效途徑。
2 感應輔助LCD
DD4定向（xiàng）晶修複DZ125L葉片的研究LCD高溫合金時，高溫合金具有很（hěn）高的裂紋敏感性，裂（liè）紋一（yī）般表現為沿晶（jīng）界開裂（liè），並順著沉積方向擴展，嚴重影響高溫合（hé）金的（de）力學性能。而利用感應加熱來輔助LCD能夠很好地解決這些問題。通過感應加熱（rè）可有效減小基體與熔覆層之間的溫（wēn）度梯度，一方麵可以消除（chú）微觀缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方麵可以有效消除高溫合金裂紋的形成（chéng）。故感應輔助LCD技術可（kě）有效提高高溫合金定向凝固組織的性能（見圖7）。 通過感應加熱來控（kòng）製DD4實體成形過程中（zhōng）的散熱方向和正溫度梯度，可以獲得完（wán）整均勻外延生長（zhǎng）的DD4柱狀（zhuàng）定向晶。
此外，在感應加熱輔助LCD DD4實體（tǐ）成形過程中，柱狀晶一次枝晶間距的大小也發生（shēng）了顯著的變化，如圖8所示，感應加熱1200℃時，柱狀晶（jīng）一（yī）次枝（zhī）晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經曆的柱狀（zhuàng）晶一次枝（zhī）晶平均間距為2.5μm，柱狀晶一次枝（zhī）晶間（jiān）距增（zēng）大了5倍（bèi），且柱（zhù）狀晶一次枝晶之間的橫向晶界和裂紋完全消失，這對於提高DD4定向晶修複DZ125L葉（yè）片的高溫（wēn）性能具有重要意義，因為對於高溫（wēn）合金DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一（yī）次枝晶間距變大，晶界減少，對提高DD4高溫性能是（shì）非常有利的，為LCD DD4柱狀晶修（xiū）複DZ125L定向晶葉片（piàn）奠定了基礎。
3 CuW功能梯度複合材料的LCD工藝研究
用傳統熔滲法或（huò）混粉燒結法生（shēng）產的銅鎢電觸頭，在使用（yòng）過程中存在的一個主要問題（tí）是疲勞裂紋及掉渣現象（見圖9），即抗電弧侵蝕能力（lì）較差。從銅和鎢兩種材（cái）料的物理性質而言，雖（suī）然銅的熔點僅為1083℃，沸點為2595℃，但銅對激光具有高反射高導熱的特（tè）點；而鎢的熔點則高達3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩（liǎng）者的（de）熱物理（lǐ）特性相差太大，鎢的密（mì）度和沸（fèi）點是（shì）銅的兩倍多，鎢（wū）的（de）熔點是銅的3倍多，在鎢還（hái）未熔化時，銅已經汽化了（le），需要足夠（gòu）高的功率密度才能進行銅和鎢的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能梯度材料零件（見（jiàn）圖10），成形零件具有良好的綜合（hé）力學性能。
本試驗重點研究（jiū）CuW複（fù）合材料感應（yīng）輔助LCD的成形工藝，解決Cu的高（gāo）導熱、對激光（guāng）的高反射（shè）率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使成形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學性能要求（qiú）。 試驗結果顯示，在感應（yīng）加熱溫度為400℃的條件下，試（shì）樣的成形質量（liàng）***好。隨後在400℃預熱（rè）銅基板上 成形W的（de） 質量分數分 別為50%、 60%、70%和（hé） 80%的CuW 複合（hé）材料（見圖11），以及在CuW複合材料成 形工（gōng）藝參數的基礎上，成形了CuW 功能梯度材料，並分析 了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆（kē）粒分布的均勻性。掃描電鏡照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比較均勻，但所（suǒ）有成形試（shì）樣中都存在極少量微氣（qì）孔（kǒng），進一步試驗表明（míng），激光（guāng）表麵重熔工藝可以有效減少（shǎo）成形試樣中的氣孔。
4 送粉氣純度對激光熔覆
Fe314修複40Cr組織與性能的影響（xiǎng）與惰性氣體相比，氮氣可以通過氮氣發生器從空氣中製取，更適用於野外、工礦、能源動（dòng）力等多變複雜環境下失效零（líng）件的快速應急修複，使（shǐ）設備快速恢複正常使用，可以節約（yuē）資源、降低經濟損失，具有重要的工程（chéng）應用價值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同純度的氮氣送粉，在無保（bǎo）護的大氣環境中進行（háng）激光熔覆（fù）Fe314修複40Cr試驗，探討（tǎo）送粉氣的純度對修複零件（jiàn）組織與性能的影響，為熔（róng）覆（fù）修複（fù）係統選擇合適純度氮氣發生器確定科學依據。
試驗結果表明：在一定範（fàn）圍內，隨著氮氣純度的（de）降低，熔覆層（céng）組（zǔ）織殘（cán）留的夾渣物略有增加，但對修複後的（de）力（lì）學性能（néng）影響（xiǎng）很小，采用純度98%~99.5%的氮氣發生器完全滿足（zú）修複性能（néng）要求。3種不同純度氮氣送粉氣（qì）條件下Fe314修複40Cr試樣 的抗拉（lā）強度均不低於1001MPa，延伸率不低於10%，硬（yìng）度約HV0.2430，均超過基體的（de）力學性能。圖12為采用Fe314激光熔（róng）覆修複（fù）40Cr中碳鋼齒輪零（líng）件的案例，熔覆層與基體為冶金結（jié）合，結合麵處力（lì）學性能大於40Cr本體，可以實現野外（wài）及工況環境下齒類（lèi）件零件的快速應（yīng）急修複。
高性能金屬零（líng）件LAM技術作為 一種兼顧******成形和高性能成性需求的一體化製造技術，已經在航空航天、生物醫學、汽車高鐵、產品（pǐn）開發等領域顯示了廣闊和不可替代的應用前景。但是，相比於傳統鑄鍛焊等熱加工技術和機械加工等冷加工技術，LAM技術的發展（zhǎn）曆史畢竟（jìng）才30年，還存在製造（zào）成（chéng）本高、效（xiào）率低、精度較差、工藝裝備研發尚不完善等問題，尚（shàng）未進入大規模工業應用，其技術成（chéng）熟（shú）度相比傳統技術還有很大差距。特別是LAM專用合金開發的滯後、LAM構件無（wú）損檢測方法的不完善以及（jí）相關LAM技術係統化、標準化的不足，在很大程度上製（zhì）約了LAM技術在工業領（lǐng）域的應用。
除此之外，LAM合金的力學性能和成形幾何精度控製也遠未達到（dào）理想狀態，這（zhè）一方麵來自於對這些合金在LAM和後（hòu）續熱處理過程中的控形和控性機（jī）理的研究（jiū）和認識不夠係統（tǒng）深入（rù），另一方麵來（lái）自於對LAM過程的控製不夠精細。這也意味著，對於LAM技術，仍有大量的基礎和應（yīng）用研究工（gōng）作有（yǒu）待進一步完善（shàn）。增（zēng）材製造以其製造原理（lǐ）的（de）突出（chū）優勢成為具有巨大發展潛（qián）力的******製造技（jì）術，隨著增材製造設備質量的大幅度提高，應用材料種類的擴展和製造效率與（yǔ）精度的提高，LAM技術必將給製造技術帶來革命性的發展。
如何（hé）訂閱？
點擊右上角--查看公眾賬（zhàng）號--點擊（jī）關注--查看曆史信息（xī）。
歡迎投稿
若您有豐富的壓鑄實踐，若您有興趣共同分享您的心得，歡（huān）迎您投稿給我們。
投稿郵箱：
lily-sh@126.com稿件別忘記附上您的姓名和工（gōng）作單位（wèi）哦。
******壓鑄，我們（men）與您在壓鑄之路上共同（tóng）成長
客服（fú）